（来源：纪要头等座）
1、高温合金行业核心要素概述
·供给端格局与开工情况：国内高温合金整体产能可完全覆盖国内现有需求，供给格局上，浦钢、大冶均已新上高温合金生产设备，但后续具体投产计划暂未明确。当前国内高温合金产能梯队清晰，辅钢的高温合金产能体量最大，年产能可达2.5-3万吨；其余民营企业的单家高温合金产能普遍为三五千吨的规模。开工率层面，近两年行业开工率提升明显，2025年行业产能利用率约为60%-70%，且产能主要优先服务军品客户；2026年以来开工率持续提升，军品线当前产能利用率已达80%-85%，民品线产能利用率也可达70%以上，整体开工率较2025年提升10-15个百分点。
·需求端增长趋势与结构：高温合金需求整体呈稳定上升趋势，核心驱动力为近年地缘政治变化及下游多行业发展。核心下游航空发动机、燃气轮机（两机）领域需求旺盛，国际燃气轮机巨头的现有订单已排至2030-2032年，两类设备的核心机组及配套铸造叶片均需大量使用高温合金，需求确定性高。海外市场上，美国、欧洲的高温合金需求均呈上行态势，美国卡博特、ETI等主要服务于军工、核电、能源领域的大型金属加工企业均在陆续扩产，新增产能规模远高于以往水平；国际设备厂商LD、康纳克同样看好中美高温合金投产市场，近年设备销量持续走高，未出现核心需求萎缩迹象。民用领域需求持续释放，化工、高端紧固件、阀门等领域正推进设备与系统升级，民用需求体量较大，行业需求结构趋于多元。
·成本构成与价格变动：高温合金生产企业原材料成本压力较大，原材料价格波动对行业成本、利润及定价影响显著。高温合金主要原材料包括钨、钼、钽、铌等难熔金属及镍、铬、钴等金属元素，其中主元素镍、铬价格相对平稳，其余原材料近年涨幅明显：钴价从此前的三百多元/公斤涨至当前的近500元/公斤，价格波动幅度较大；钼价近半年涨幅达50%-70%；钨价近一年从三百多元涨至2000多元，涨幅达7-8倍。原材料涨价直接推高高温合金生产成本，企业为保障利润率需相应上调产品售价，但部分客户会在原材料上涨周期压价，导致行业利润率较原材料价格低位阶段有所下滑。此外，半导体行业快速发展带动超高纯靶材（镍靶、钽靶、钨靶等）需求增长，进一步推高相关原材料价格。本轮原材料上涨周期时长暂不明确，需关注后续工艺迭代对成本的压降效果。按当前原材料价格测算，2026年高温合金价格较2025年上涨20%左右。
2、国内供需情况补充说明
·国内总产能与扩产进度：国内军品配套高温合金领域，抚钢相关产线已完成布局，整体供给可充分覆盖现有需求。产能端可分为军品配套与全行业两类口径：仅统计专供军品配套的可量产产能时，大冶、宝钢、长江三家合计拥有2万吨钢合金产能（特钢产能不纳入统计），非上市民营企业合计产能约1-1.5万吨，总产能约为5-6万吨；若军品配套相关设备全部满负荷运转，产能可提升至7-8万吨，完全能够覆盖国内军品领域全部需求。上市公司设备满产水平可通过公开信息测算，但由于部分企业存在未对外披露的新上产能设备，单家企业具体产能数据可能存在偏差。民用领域方面，江苏戴南地区相关产能规模较大，若24小时不间断满负荷生产，产能释放水平十分可观。
·产能利用率提升需求来源：当前高温合金行业产能利用率处于上行通道，较此前60%左右的开工率已提升至约80%，需求增长是核心拉动因素，具体来自三大领域：
a. 军品领域需求较去年有所增长，支撑产能利用率提升；
b. 燃气轮机领域需求增长最为突出：存量替换端，国内华电等电厂此前使用的GE、西门子等海外品牌燃机叶片逐步进入维护周期，海外备件采购成本较高，国产化替代需求快速释放；新增需求端，国内自主研发的重燃（如东汽G50）、出口燃机及海外燃机维修服务相关需求增长较快；
c. 石化、中石油油服等民用领域需求保持平稳，一方面来自现有设备的维修需求，另一方面来自新机组下线带来的高回需求、管线及相关配套平台需求，贡献稳定需求基本盘。
3、海外市场拓展与行业对比
·国内企业出海路径与壁垒：国内企业拓展海外高温合金市场主要分为两种模式：一是为海外客户设在国内的配套工厂供货，二是直接报关向海外客户供货。两种模式认证要求完全一致，均需完成首件测试、小批量爬坡、零件验证全流程，仅直接出口模式需额外满足海关相关政策要求，若零件需在海外完成验证，周期会比国内验证更长。
出海核心壁垒在于海外头部主机厂的供应商认证，GE、罗罗、赛峰、普惠等海外核心主机厂对国内高温合金生产企业准入门槛极高，认证周期5年起步，即便是小型燃机的认证流程也十分繁琐，仅汽车用涡轮增压器的配套认证周期已较长，两机用高温合金作为核心原材料，认证难度更高。
当前国内企业出海整体进展偏慢：第一种服务国内外资配套厂的模式，仅需通过海外客户的供应商体系认证即可以内贸形式供货，可避开高温合金出口管控，但此类订单规模极小，多数外资客户仍要求使用进口材料，仅少部分部件厂通过了GE、赛峰等企业的认证。代表企业隆达在新加坡、马来西亚等东南亚地区进行战略布局，从东南亚向海外客户供货的路线阻力低于国内直接出口，但即便通过认证，真正实现批量供货仍需较长周期：海外主机厂供应链成熟稳定，各型号所用原材料的供应商、成分、性能、工艺参数均已固化，叠加航空领域对稳定性要求极高，供应商即便通过小批量验证也很难快速起量，隆达通过相关认证后，实际应用到主机的材料规模依然很小。
盈利性方面，目前国内企业对接的海外订单多由贸易商采购，批量较小且价格被明显压低，部分订单报价甚至覆盖不了原材料成本，基本属于赔本赚吆喝，仅当海外核心厂商产能严重不足、需求数倍增长时，才有可能导入国内产能满足需求，否则出海业务盈利难度极大。此外，国企出口流程相对繁琐，高温合金出口的相关政策管控也是出海需要考量的重要因素。
·海外扩产与中外行业差异：海外高温合金行业供给偏紧，头部企业扩产进度明确：目前仅ATI、卡彭特两家明确各扩产9000吨，预计明年达产，其余海外头部企业暂未明确扩产意向，当前海外高温合金企业基本处于满产满销状态，叠加发动机、燃机两类下游需求同步增长，行业整体供需紧迫性较强。
中外高温合金行业发展存在明显差异，国内行业发展的核心制约在于下游需求成熟度不足：美国军备投入规模远高于国内，海外商发、航发体系的完善度、需求规模均远超国内，国内商发、航发系统发展成熟度偏低，下游需求稳定性不足，导致国内合金制造商很难完成全牌号、全品类产品的生产验证及下游配套。高温合金行业发展不能单一归结于合金企业的产品质量问题，也需要下游主机厂需求稳定、系统设计成熟，双方协同配合才能推动产品稳定性持续提升，当前阶段国内高温合金行业发展的核心前提是下游发动机、燃气轮机需求稳定、系统设计逐步完善。
4、技术要求与国内技术水平
·燃机与航发材料要求对比：燃气轮机与航空发动机工作原理相近，燃机材料要求可按功率等级明确划分标准：50兆瓦以下的小型燃机（含5兆瓦、10兆瓦级）对材料要求较低，可使用80A、3030、718等常规牌号；50-200兆瓦的中型燃机需使用含难熔元素比例较高的738、247、939等高价值牌号，除叶片材料外，轴盘等配套部件的材料也可能同步升级；300兆瓦及以上的重型燃机对材料要求最高，需使用定向、单晶材料，大尺寸单晶叶片主要为该类重燃配套。
两类产品的性能要求与认证逻辑存在明显差异：燃机为地面运行场景，仅需满足发电效率与系统稳定性要求，材料选型一旦固化便不会随意更换，仅新机型研发阶段才可能调整材料方案，例如国内自主研发的G50燃机此前与三菱合作较多，所用材料牌号已基本固化，无新机型研发需求便不会更换；航空发动机为航空运行场景，要求更为严苛。国产化替代认证需综合评估材料稳定性、成分性能、叶片铸造成材率、成本等多维度指标，达标后方可应用。认证难度方面，燃机认证难度显著低于航发。
不同地区燃机厂商的材料采购要求差异明显，燃机需求可分为新机型、维修机型、备件三类，不同场景的认证要求也有区别：西门子、三菱、阿尔斯通等海外头部燃机厂商对原材料要求极高，基本不会采用国内材料，国内材料受地缘政治因素影响，难以通过其认证流程；而中东、土耳其等地区的燃机厂商及维修企业对材料无硬性认证要求，只要技术标准达标即可采购，国内材料凭借价格低、合金质量与进口产品相当的高性价比优势，具备向该类地区供应的可行性，部分产品已通过代理商向海外客户供货。国内燃机市场存在明确准入门槛，维护维修市场的材料供应需符合相关认证要求，未通过认证的材料无法直接应用，直接向欧美地区供应的难度较高。
·国内高温合金技术成熟度：国内高温合金行业的技术成熟度已处于较高水平，718等商用成熟牌号的生产技术完全达标，排除地缘政治等外部非技术因素，可直接满足海外客户的技术要求。国内企业可覆盖从材料生产到客户端应用的全流程服务，若客户加工的叶片或其他零部件在使用中出现问题，可从材料失效分析角度提供技术支持，协助解决问题。
近年随着2025专项、两期专项、军民融合等政策落地推行，国内高温合金行业发展迅速，产能、技术、人才储备均较为充足，过往生产研发中的难点已通过持续技术攻关基本突破。目前国内行业技术能力已可支撑航发、燃机领域的材料问题解决，仅需3-5人的技术团队即可完成材料失效问题分析，通过检测、模拟等手段可快速定位问题成因并出具对应解决方案，相关技术体系已较为成熟。
国内高温合金材料大规模应用的核心制约因素并非技术能力不足，而是客户端的认证偏好：国内设计端仍倾向于先采用海外成熟材料，再逐步推进国产化替代，国内企业直接申请海外头部燃机厂商的认证存在地缘层面的阻碍，但通过贸易商中转向海外客户供货的模式已较为普遍，大量国内企业已通过该类模式实现海外配套供应。
5、行业发展趋势展望
·上下游延伸趋势分析：下游铸锻厂向上游延伸布局具备一定可行性，仅从设备投入维度看，铸锻厂添置熔炼设备资金投入规模有限，不会给企业造成过重资本负担；技术层面，国内高温合金领域技术人员储备充足，院所及国家队体系内的技术、生产人员流动较为普遍，新布局熔炼环节的技术难度整体较低，但该模式的落地效果仍需时间验证，核心考验是行业对新入企业产品的认可度，以及企业自身的持续运营能力。上下游跨界布局的趋势对行业影响有利有弊：弊端方面，上下游企业交叉切入对方业务领域会加剧行业内部竞争，对现有行业生态并不友好；利好方面，全产业链布局的模式能够提升市场供应的稳定性与产品质量的一致性，对下游主机厂及行业整体发展具备一定推动作用。目前行业内已有叶片生产企业布局合金熔炼环节，其产品质量与落地效果仍在观测。新进入高温合金生产领域的企业普遍从基础牌号切入，不同高温合金牌号的技术壁垒存在明显差异：等轴晶类基础牌号由于应用工况温度较低，出现质量问题的概率相对较小，是新企业优先选择的切入方向，但高温合金整体生产工艺、后期处理难度均较高，并不存在绝对的低壁垒产品；单晶、定向类材料的服役工况远较等轴晶复杂，对材料成分、性能、叶片生产工艺匹配、热处理工艺等要求形成了系统性的技术壁垒，入局难度更高。变形合金领域目前用量较大的牌号包括718、738、80A、90等，覆盖汽轮机、燃气轮机等应用场景，单一牌号连续生产更易保障产品稳定性，可通过固化原材料、生产班组的方式提升生产效率与产品性能；除熔炼环节外，变形合金后续的锻造、加工环节同样关键，需要通过批量生产验证固化工艺，才能保障产品性能的稳定性。
·行业需求前景展望：国内高温合金行业需求增长韧性强，未来空间十分可观，核心驱动来自商发、燃气轮机、军品三大领域，目前仅军品需求已充分释放，商发、燃气轮机领域需求尚未完全打开，仅国内市场就足以支撑行业实现数倍规模增长，无需依赖海外市场认证及需求。分领域来看：a. 商发领域：目前国内商发尚未进入量产阶段，已签订单尚未完成交付，待量产落地、市场认证完成后，新机型交付量将大幅提升。商发需求由新机型配套、维护维修、备件储备三部分构成，其中新机型配套需求与维护维修需求的比例约为1:1，叠加航司日常运营所需的临时备件储备需求，商发领域将为高温合金带来极大市场增量。b. 燃气轮机领域：该领域需求同样由维修、新机型配套、备件储备三部分构成。当前燃气轮机维修市场规模已十分可观，覆盖电厂维修、中石油、中石化配套应用等场景；新机型方面，东汽、木帆动力等企业的燃机、氢能相关机型正快速发展，后续新机型下线量提升将带来大量新增配套需求，叠加对应维修、备件需求，燃气轮机领域增长空间广阔。c. 军品领域：目前国内空军、海军的军品需求已释放，是当前高温合金需求的核心支撑，该领域整体壁垒较高，需求稳定性强。整体来看，国内高温合金需求内生支撑能力极强，商发、燃气轮机两大尚未完全开放的领域将成为未来核心增长极，足够支撑现有企业及新入企业的业务拓展。
6、价格体系与成本传导能力
·海外客户定价逻辑：海外主机厂对国内高温合金供应商报价偏低，核心原因是降本为其引入国内供应商的核心诉求，若欧美原有供应商产能充足且可稳定供货，赛峰、罗罗、GE等海外发动机主机厂不会考虑将国内供应商纳入供应链体系。目前海外主机厂向国内供应商采购的均为非核心商用牌号材料，这类牌号并非独家供应，国际上多家企业可生产，不涉及主机厂最核心的材料需求。
海外客户拥有严格的定价与审核机制：当前海外同类商用牌号高温合金采购成本约100美元/公斤，国内同类产品生产成本仅约50美元/公斤。海外主机厂会要求国内供应商提供涵盖实际生产成本、人工成本、设备型号及折旧规则等的完整报价体系，还会通过质量审核、财务核查、HRIS系统核验及现场考察等方式确认企业真实生产成本，仅当国内企业成本竞争力足够时，才有可能被纳入其供应链管理体系。
国内企业与海外客户合作前期议价能力较弱：价格是打动海外主机厂的核心要素，若国内企业提供的降本幅度不足，无法说服主机厂承担质量风险及平衡内部不同意见，因此报价很难上调。国内企业进入海外供应链需付出前期代价：为通过海外主机厂认证，需要牺牲部分成本、放弃部分利润，完成认证后再通过提升产品质量、优化后续服务维护客户关系，逐步扩大供货批量。
·原材料成本传导能力：原材料涨价对国内高温合金生产企业压力较大，成本传导存在较强制约，核心原因是行业内不同企业生产成本差异极大，低端低价供给扰乱市场定价体系。国内高温合金行业生产主体成本差异显著：科研院所、上市企业等正规生产主体多采用进口设备，高薪聘用（更多实时纪要加微信：jiyao19）技术人员、工程师开展研发与生产，成本较高；江苏等区域的部分小型企业采用国产小型设备，仅雇佣普通操作工即可完成生产，成本极低。以718合金为例，小型企业的车光原版报价可低至135元/公斤，但正规企业仅原材料采购成本就达120元/公斤，加上电耗、材料损耗、取样加工等费用后，完全成本约167元/公斤，远高于小型企业报价。由于市场存在低价供给，严格按质量要求生产的正规企业很难将成本上涨压力完全转嫁给下游客户，原材料价格上涨会直接压缩正规企业利润空间，涨价幅度越大，企业利润率越低。
不同客户群体的价格接受度存在明显差异：一类是对行业规律、产品质量有较深认知的优质客户，这类客户主要对应高端核心应用场景，对材料稳定性和质量要求较高，能理解正规企业的成本构成与原材料价格波动情况，通常可采用“原材料现货价+固定加工费”的定价模式，双方约定参考上海或长江现货某一节点的价格核算原材料成本，同时固定加工费水平，原材料涨价时客户接受报价上调，降价时企业也相应下调报价，客户仅承担原材料波动带来的成本调整，不会给予企业额外溢价空间。另一类是用量较小的零散客户、贸易商等，这类客户主要关注价格，不考虑生产企业的设备、人工、质量管控等成本差异，仅选择低价产品，这类低价值订单正规企业通常不会承接。
行业价格体系未来将逐步走向规范化：当前行业内已有不少企业从科研院所、抚钢、宝钢等头部企业引入专业人才，对行业运行逻辑的认知不断提升，未来行业规范程度将逐步提高，有望形成统一的市场运行模式。
Q: 国内高温合金厂家的合计产能水平及主要企业的扩产进度如何？
A: 国内高温合金可量产军品配套产能约5万至6万吨，设备完全利用后可达7万至8万吨，整体可覆盖国内需求。抚钢产能约2.5万至3万吨且产线已布局完成；大冶、宝钢、长江三家合计约2万吨；其他民营企业及未上市企业合计约1万至1.5万吨。上市公司与国家队企业可利用产能约5万至6万吨，成规模总产能约7万至8万吨。需注意部分企业存在未公开扩产计划，具体数据以企业披露为准。
Q: 行业产能利用率提升的主要驱动因素是什么？下游需求中，国内与国外的贡献分别如何？
A: 行业整体产能利用率提升至80%至85%，较去年提高10至15个百分点，军品客户利用率约80%至85%，民用领域亦达70%以上。驱动因素包括：军品订单增长；燃气轮机维修国产化替代；国内自主研发燃机及出口燃机维修需求上升；石化、中石油油服等民用领域新机组与管线需求稳步增长。国外需求主要源于国际燃气轮机巨头订单排期至2030至2032年，带动高温合金持续放量。
Q: 如何看待国内高温合金企业进入海外供应链的机会？哪些企业可能进展较快？
A: 国内企业进入海外供应链面临较高壁垒。合作分为两类：为在华外资工厂供货需通过客户认证，属内贸流程，但量较小；直接出口受高温合金军民两用属性、出口管制及主机厂认证周期长制约。隆达在东南亚有战略布局，进展相对领先，但GE、罗罗、赛峰等国际主机厂供应链高度固化，对材料成分、工艺窗口要求严格，替换意愿低。国企受政策限制较多，民企灵活性较强，但整体出口难度大，需依赖地缘政治变化或国际产能紧缺契机。
Q: 对于国外锻造厂在中国设分厂和直接出口海外两种情况，国内厂商在认证周期、壁垒和要求上有何差异？
A: 两类场景认证要求一致，均需完成首件检验、小批量爬坡及零件验证全流程。差异在于：为在华外资工厂供货属内贸，无需出口手续，认证周期相对较短；直接出口需额外满足海关政策要求，且若零件需在海外验证，周期进一步延长。目前赛峰、罗罗等在华工厂仍主要依赖进口材料，国内供应商即使通过认证，因主机厂对供应链稳定性要求极高，实际批量供货仍需较长时间验证与磨合。
Q: 燃气轮机与航空发动机在高温合金的性能要求、用量占比、牌号及认证壁垒方面有何差异？
A: 小型燃机多采用80A、3030、718等牌号，要求相对较低；中型燃机需738、247、939等高难熔金属含量牌号；重型燃机需单晶、定向凝固叶片。航发因上天安全要求，对材料稳定性、认证壁垒显著高于燃机；燃机在地面运行，选材固化后不易更换，认证流程相对简化。国际巨头对维修市场材料管控严格，但中东、土耳其等地区客户对国产材料接受度较高。国内燃机国产化替代主要在自主研发机型中推进，认证受地缘政治影响较大。
Q: 中小功率燃气轮机的高温合金采购是否可以通过贸易商直接采购而无需认证？
A: 海外中小功率燃机维修备件市场中，部分客户通过贸易商采购时，若技术参数达标可直接使用国产材料，认证要求较宽松；但国内维修市场及欧美地区对材料认证要求严格，不允许未认证国产材料应用。新机型研发仍需完整认证流程，国内企业向海外非核心市场供货具备一定灵活性，但主流市场壁垒较高。
Q: 从技术角度看，国内高温合金企业在传统牌号的生产上与国外是否存在差距？
A: 技术层面，国内企业在商用牌号的生产、质量控制及材料失效分析能力上已与国际水平相当，具备解决航发、燃机材料问题的技术储备。差距主要源于下游主机厂设计端对国产材料的信任度及认证流程，而非生产技术本身。在2025专项、军民融合等政策推动下，国内高温合金在产能、工艺、人才方面发展迅速，部分团队已能高效分析材料时效问题。当前瓶颈在于产业链协同与客户验证周期，非技术能力不足。
Q: 如何看待锻铸厂向上游高温合金材料领域拓展的趋势？存在哪些技术瓶颈？
A: 锻铸厂向上游拓展在技术上可行，设备投入相对可控，且行业人才流动提供支持，但可能引发产业链内部竞争，影响行业生态。技术瓶颈在于高温合金生产涉及熔炼、锻造、热处理等多环节工艺匹配，需长期批量验证以固化参数、保障稳定性。目前部分企业已尝试布局，但行业认可度、持续经营能力及与主机厂协同效果仍需时间验证。全产业链整合或提升质量稳定性，但需平衡竞争与协作关系。
Q: 从牌号角度看，新进入高温合金领域的企业通常从哪些基础牌号切入？不同牌号的技术壁垒如何？
A: 新企业通常从等轴晶基础牌号切入，因其服役温度较低、工况相对简单，问题发生率较低，但工艺仍具挑战性。定向、单晶合金因用于高苛刻工况，对成分设计、铸造工艺、热处理匹配要求极高，属系统性工程。变形合金中718用量最大，738、80A、90等亦广泛应用。企业常通过单一牌号连续生产优化工艺稳定性，后续再拓展至板材、管材、焊材等深加工领域，需依靠批量验证固化全流程参数。
Q: 如何展望国内高温合金企业未来产能利用率的提升及整体需求趋势？
A: 国内高温合金需求前景乐观，核心驱动力包括：军品需求持续放量；商用航空发动机量产在即，新机型交付、维修备件及航司备件需求将形成显著增量；燃气轮机领域，电厂维修国产化、中石油/石化应用、东汽G50等新机型及氢能燃机发展带动需求；石化等民用领域保持平稳。目前商发与燃机市场尚未完全释放，预计国内需求将实现数倍增长，足以支撑现有及新增产能，出口认证进展将作为潜在增量补充。
Q: 为什么赛峰等海外主机厂给国内高温合金企业的报价较低？
A: 海外主机厂仅将非核（更多实时纪要加微信：jiyao19）心商用牌号订单开放给国内企业以实现降本，要求企业提供完整成本结构证明价格竞争力。因国际供应链产能充足且对质量风险谨慎，主机厂要求大幅降价才考虑纳入体系，国内企业需以微利甚至亏损通过认证，后续依赖质量与服务逐步提升份额，初始报价受制于国际市场竞争及主机厂降本诉求。
Q: 高温合金企业能否将原材料成本上涨的压力转嫁给下游客户以维持利润空间？
A: 原材料成本上涨难以完全转嫁。高端客户可能接受基于上海或长江现货价格的浮动定价公式，约定固定加工费，实现成本共担；但多数客户倾向压价，叠加江苏等地小作坊以低价抢单，进一步压缩正规企业利润空间。尽管部分客户认可质量差异，行业整体利润率仍受原材料涨幅侵蚀，企业需通过工艺优化与规模效应缓解压力。
免责申明：以上内容不构成投资建议，以此作为投资依据出现任何损失不承担任何责任。