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通讯员 扬联宣 记者 梧桐
近日，在位于江都高新区的江苏亚威机床股份有限公司智能工厂内，高端加工设备正按照系统指令自动排产，喷涂机器人高速运转，数字孪生大屏实时映射产线运行状态，金属板材在自动化产线上经切割、折弯、焊接等工序，最终成为精密部件。这里没有传统工厂的喧嚣与油污，唯有数据在屏幕间流动的静谧与高效。
作为“制造机器的机器”，机床被称为工业母机。从1956年的手工作坊，到如今的全国首批卓越级智能工厂、国家级制造业单项冠军企业，中国锻压机床行业“第一股”亚威股份，正以数智化革命打通数字技术与制造工艺的融合之路，构建全流程数智化生态，走出了一条传统装备制造向新质生产力跨越的示范路径。
打破垄断锻造“中国大脑”
亚威股份企业展厅内，上世纪80年代初的第一代板料折弯机静静陈列，手摇轮盘、铸铁机身镌刻着岁月痕迹；不远处的智能车间里，新一代数控折弯机、伺服压力机陈列整齐，高精度、自动化、数字化的对比，直观展现了企业70年蝶变。
折弯机应用广泛，覆盖家电、电力电气、5G通信、新能源等领域。亚威股份副总经理童娟介绍，通过自主研发的数控系统，机床可实现多种工艺高精度自动折边。而数控系统作为机床的“大脑”和“心脏”，曾长期被国外垄断。为此，亚威坚定数控系统核心技术攻关战略方向，持续加大研发投入，牵头承担国家重大技术攻关任务，全面突破数控系统、软件算法、硬件集成等“卡脖子”难题。
目前，亚威自主研制的数控系统软件已全面应用于数控转塔冲床、激光切割机、折弯机等主要产品，成为国内少数能提供金属板材加工全流程解决方案的制造商。其中，折弯机获评全国制造业“单项冠军”产品，2025年产销量超3000台（套），销量全球领先。
在伺服压力机领域，亚威同样领跑行业。记者在亚威冲压机床生产车间内看到，一台台“新鲜出炉”的伺服压力机整齐摆放。“这是公司自主研发的伺服压力机，具备高柔性、高精度、节能节材等特点，效率较传统压力机提升30%，能耗与噪音大幅降低。”亚威股份压力机及自动化事业部销售公司总经理陈凯介绍，随着总投资20亿元的“金属成形机床智能制造”项目一期投产，公司已形成年产约2000台（套）伺服压力机、100条自动化冲压及落料生产线的能力，可满足国内外中高端客户需求。“这批产品主要供给国内家电龙头企业，还出口阿根廷、巴西等国，目前产能已排至5月份。”陈凯说。
如今，亚威数控折弯机、数控转塔冲床等产品产销规模稳居国内第一，形成“生产一代、研发一代、预研一代”模式，每年研发投入占营收7%以上，引领国内金属成形机床行业向柔性化、数字化、智能化升级。
打造“会思考”的智能工厂
走进亚威机床生产车间，数字化制造平台上，在岗人数、生产进度、检验合格率等数据直观呈现，仓库使用率、物流任务、库存占比等信息一览无余。
在机器趋于信息化、智能化、自动化的今天，智能制造已成为工业制造向高端“进阶”的必然选择。童娟告诉记者，面对新一轮科技革命与产业变革的浪潮，亚威将“智改数转网联”作为高质量发展的关键路径，近年来全力推动智能制造升级，建成了以PLM为核心的设计管理平台、以ERP为核心的运营管理平台、以MES为核心的制造管理平台、以“亚威智云”为核心的企业服务平台，这四大信息化平台支撑着智能工厂的高效运转。
智能工厂建设让亚威效率倍增。通过深度整合云计算、工业互联网平台、5G、人工智能等前沿技术，与智能立体仓库、柔性生产线等创新融合，亚威信息化、自动化、智能化和协同化水平得到显著提升，形成了行业领先的智能制造优势。2025年，企业入选工信部首批“卓越级智能工厂”，获评“全国工信系统先进集体”“全国首批质量管理能力高等级企业”“江苏省首批零碳（近零碳）工厂”，数字化赋能产业升级的效应愈发凸显。
不只提供设备，更输出数智化能力
在“亚威智云”运营中心大屏上，全球1.2万余台在线设备实时传输数据，温度、振动、能耗等参数实时更新，工程师可远程完成故障诊断、预警及调试。
依托“亚威智云”工业互联网平台，亚威打通设备全生命周期数据链，构建起远程健康监测、预防性维护、故障预诊断体系，大幅提升服务响应速度。企业自主研发的钣金数字化平台，实现图纸导入、自动拆图、智能套裁、自动报工全流程数字化，可与主流ERP、CAM软件无缝集成，助力客户提升生产效率、缩短实施周期。
“亚威不只提供设备，更输出数智化能力。”童娟表示，公司为客户提供“硬件+软件+云+集成+咨询规划”的智能制造系统解决方案，助力中小制造企业低成本、快速度实现“智改数转网联”，共建产业数智化生态。截至目前，亚威已为汽车、家电、轨道交通、新能源等多领域龙头企业定制数智化工厂方案，带动上下游协同转型，成为高端装备产业“链主”企业。
站在产业变革新起点，亚威正谋划更宏大的蓝图。未来，企业将深化“人工智能+”应用，持续深耕智能制造与科技创新，加大核心技术研发投入，完善“亚威智云”平台生态，加快海外市场布局，提升全球市场服务能力和品牌影响力。
责任编辑：刘燕